वर्तमान फास्टनर निर्माण में छह मुख्य प्रक्रियाएं शामिल हैं, प्रत्येक को विशिष्ट सामग्री, प्रदर्शन आवश्यकताओं और लागत विचारों को ध्यान में रखकर डिज़ाइन किया गया है:
कोल्ड हेडिंग प्रक्रिया
फास्टनर उत्पादन में कोल्ड हेडिंग सबसे प्रचलित निर्माण विधि है। इसमें कमरे के तापमान पर धातु के तार (जैसे कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, या एल्यूमीनियम मिश्र धातु) को बोल्ट और नट जैसे मूल आकार में निकालने के लिए उच्च दबाव डाई का उपयोग करना शामिल है। इस प्रक्रिया के मुख्य लाभ उच्च दक्षता और बेहतर सामग्री उपयोग हैं; एक एकल फॉर्मिंग ऑपरेशन ±0.05 मिमी के भीतर आयामी सटीकता प्राप्त करते हुए, बाद की मशीनिंग (काटने) की आवश्यकता को 30% -50% तक कम कर सकता है। विशिष्ट अनुप्रयोगों में ऑटोमोटिव इंजन बोल्ट और उच्च शक्ति निर्माण नट {{8} घटक शामिल हैं जो असाधारण ताकत और स्थिरता की मांग करते हैं। प्रमुख तकनीकी पहलुओं में शामिल हैं:
- डाई डिज़ाइन: दरार को रोकने के लिए सामग्री के लचीलेपन के आधार पर डाई कैविटी कोणों को अनुकूलित करना;
- स्नेहन: घर्षण के गुणांक को कम करने और डाई जीवन को बढ़ाने के लिए ग्रेफाइट या पानी आधारित स्नेहक का उपयोग करना;
- एनीलिंग: आंतरिक तनाव को दूर करने और बाद के प्रसंस्करण के लिए कार्यशीलता में सुधार करने के लिए ठंड बढ़ने के बाद गोलाकार एनीलिंग करना।
हॉट फोर्जिंग प्रक्रिया
बड़े पैमाने पर या उच्च शक्ति वाले फास्टनरों (जैसे पवन टरबाइन टॉवर बोल्ट और ब्रिज कनेक्टर) के लिए, गर्म फोर्जिंग प्रक्रिया में धातु को उसके पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान (आमतौर पर 800-1200 डिग्री) से ऊपर गर्म करना और प्लास्टिक विरूपण को प्रेरित करने के लिए फोर्जिंग प्रेस के माध्यम से दबाव लागू करना शामिल होता है। मुख्य लाभों में जटिल क्रॉस-अनुभागीय आकार बनाने और उच्च सामग्री घनत्व प्राप्त करने की क्षमता शामिल है, जिसके परिणामस्वरूप ठंडे सिर वाले हिस्सों की तुलना में 15%-20% अधिक तन्य शक्ति होती है। महत्वपूर्ण नियंत्रण बिंदुओं में शामिल हैं:
- तापमान नियंत्रण: अत्यधिक ऑक्साइड स्केल गठन या अनाज के मोटे होने को रोकने के लिए हीटिंग तापमान और होल्डिंग समय की सख्त निगरानी की आवश्यकता होती है;
- फोर्जिंग अनुपात: निरंतर धातु अनाज प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए आमतौर पर 3 से अधिक या उसके बराबर का कुल विरूपण अनुपात आवश्यक होता है;
- पोस्ट -प्रसंस्करण: मानक एचआरसी 28-38 रेंज को पूरा करने के लिए सामान्यीकरण या शमन और तड़के के माध्यम से कठोरता समायोजन आवश्यक है।
मोड़ने की प्रक्रिया
हालांकि कोल्ड हेडिंग की तुलना में कम कुशल, टर्निंग प्रक्रिया विशेष आकार के फास्टनरों (जैसे गैर -मानक बोल्ट और ड्रिल किए गए पिन) के उत्पादन के लिए अपरिहार्य बनी हुई है। इस प्रक्रिया में वर्कपीस को सीएनसी खराद पर घुमाना और अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए एक काटने वाले उपकरण का उपयोग करना शामिल है। प्रमुख तकनीकी विशेषताओं में शामिल हैं:
- उच्च परिशुद्धता: IT5-IT7 सहिष्णुता ग्रेड प्राप्त करता है, जो इसे सटीक उपकरण कनेक्टर्स के लिए उपयुक्त बनाता है;
- व्यापक सामग्री अनुकूलनशीलता: उन सामग्रियों को संसाधित करने में सक्षम जिन्हें कोल्ड हेडिंग के माध्यम से बनाना मुश्किल है, जैसे तांबा और टाइटेनियम मिश्र धातु;
मुद्रांकन प्रक्रिया
मुख्य रूप से वॉशर और स्प्रिंग वॉशर जैसे फ्लैट फास्टनरों के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है, यह प्रक्रिया डाई को चलाने के लिए एक पावर प्रेस का उपयोग करती है जो धातु शीट स्टॉक पर ब्लैंकिंग और झुकने जैसे कार्य करती है। इसके मुख्य लाभ उच्च गति उत्पादन (प्रति मिनट सैकड़ों भागों में सक्षम) और कम लागत हैं; हालाँकि, निम्नलिखित कारकों पर ध्यान देने की आवश्यकता है:
- डाई वियर: अत्यधिक गड़गड़ाहट को रोकने के लिए पंच और डाई को समय-समय पर बदला जाना चाहिए;
- सामग्री चयन: अच्छी लचीलापन वाली कम {{0}कार्बन स्टील शीट, जैसे Q235 या SPCC, को प्राथमिकता दी जाती है;
- सतह उपचार: जंग और संक्षारण को रोकने के लिए पोस्ट {{0}स्टांपिंग उपचार {{1}जैसे इलेक्ट्रोप्लेटिंग या ब्लैकनिंग {{2} आवश्यक हैं।
धागा रोलिंग प्रक्रिया
थ्रेडिंग बोल्ट और स्क्रू के लिए उपयोग किया जाता है, थ्रेड रोलिंग प्रक्रिया दो या तीन रोलिंग डाई के घूर्णी संपीड़न के माध्यम से वर्कपीस की सतह पर थ्रेड बनाती है। धागा काटने की तुलना में, इसके फायदों में शामिल हैं:
- बढ़ी हुई ताकत: कोल्ड वर्क हार्डनिंग से धागों की कतरनी ताकत 20%-30% तक बढ़ जाती है;
- सतह गुणवत्ता: धागे की सतह का खुरदरापन Ra 0.8 μm तक पहुंच सकता है, जिससे घर्षण संबंधी हानि कम हो जाती है;
- सामग्री की बचत: कोई चिप्स का उत्पादन नहीं किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का उपयोग 100% तक पहुंच जाता है।
भूतल उपचार प्रक्रियाएँ
फास्टनरों का संक्षारण प्रतिरोध और सौंदर्य गुणवत्ता सतह के उपचार पर निर्भर करती है; सामान्य प्रक्रियाओं में शामिल हैं:
- इलेक्ट्रो-गैल्वनाइजिंग: कम लागत, इनडोर वातावरण के लिए उपयुक्त, 5-12 माइक्रोमीटर की सामान्य मोटाई के साथ;
- डेक्रोमेट: हाइड्रोजन के भंगुर होने का कोई जोखिम नहीं, 500-1,000 घंटे के नमक स्प्रे परीक्षण का सामना करता है, और आमतौर पर ऑटोमोटिव चेसिस घटकों के लिए उपयोग किया जाता है;
- जिंक प्रसार कोटिंग: प्रसार के माध्यम से स्टील की सतह पर एक जस्ता {0} लौह मिश्र धातु की परत बनाता है, जो इलेक्ट्रो {{3} गैल्वनाइजिंग के संक्षारण प्रतिरोध का 3-5 गुना प्रदान करता है;
- छिड़काव: जैसे कि पॉलिएस्टर पाउडर कोटिंग, रंग विकल्पों की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करने के लिए वास्तुशिल्प सजावटी स्क्रू के लिए उपयोग किया जाता है।